导读：据俄罗斯联合发动机集团UEC新闻2月12日报道，其下属企业库兹涅佐夫（Kuznetsov）在铸造模具的制造中引入了3D打印（增材制造）技术，从而使得镁合金铸造成本下降了25%，产量提升了20%。

　　

该3D打印的铸造模具主要用于用镁合金大型铸件生产，其直径将近2米，是俄罗斯首次使用3D打印制成的模具和型芯。

UEC公司在新闻稿中表示：“3D打印技术的使用使我们放弃了昂贵且费时的模具制造过程，以及相关大型设计的开发。而且由于该新技术的引进，也减少了可能包含稀土金属的轻合金零件的制造周期和成本。”

在铸造厂现代化项目的框架内，库兹涅佐夫的专家制定了新的铸件制造方法：他们开发了浇口进料系统，对铸件工艺进行了3D建模，从而防止了铸件缺陷，并确保铸件符合设计文档的要求。

库兹涅佐夫公司曾是前苏联著名的发动机公司，以苏联早期最著名的三位航空发动机设计总师之一命名（另外两位为索洛维耶夫和洛塔列夫），早期作为设计局是苏联的航空航天系统的动力设计机构，产品遍布海上、地面、天空甚至是太空：图-154系列民航客机早期型号发动机：图-95系列、图-22系列、图-160系列轰炸机所采用的发动机；以及与美国进行太空争霸时搞的N1火箭上搭载的NK-33火箭发动机，但随着苏联的解体而落破，最终也整合进了俄罗斯联合发动机公司。

2019年以来，俄罗斯开始对国内的航空发动机工厂进行现代化改造，其中库兹涅佐夫铸造厂的现代化改造于2019年12月完成，该项目是在俄罗斯联邦教育和科学部的支持下与俄罗斯国家研究型技术大学莫斯科国立钢铁合金学院(NUST MISIS)共同实施的，该项目的设想是引入无熔剂的镁合金熔融，由冷硬化混合物制造棒材和模具。

最终项目成果发现，镁铸造成本降低了25%，铸造产量提高了20%，其它工作条件和生产环境参数也得到了改善。

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